工业CT是工业用计算机断层成像技术的简称，它能在对检测物件无损伤条件下，以二维断层图像或三维立体图像的形式，清楚、精确、直接地展现被检测物件内部的结构、组成、材质及缺损情况，被称作如今最好无损检测技术。与传统的测量技术相比，CT具备多方面的优势，包括能够以非接触和非破坏的方式，通过高密度的信息对复杂和/或不可访问的样品特征进行组件测量。在产品检测中，这是最基本的，因为零部件的成本通常很高，不允许进行破坏性测试。CT还使工程师能够在进行高成本的加工之前快速评估零部件的合格性。使用CT时要考虑的基本因素包括可达到的几何放大率，这取决于零部件的尺寸和几何形状，零部件的材料和壁厚。工业CT设备性能指标：一、检测范围：主要说明该ICT的检测对象。如果能透射钢的最大壁厚，检测钢件的最大回转直径，检测钢件的最大高度或长度，检测钢件的最大重量等。二、使用的射线源：X射线能量大小、工作电压、工作电流及焦点尺寸。三、ICT的扫描方式：具备哪几种扫描方式，有无数字射线检测或实时成像功能等。四、扫描检测时间：指扫取一个断层数据的采集时间。也包括图像重建时间。工业CT设备的分辨能力：是工业CT设备的关键性能指标。包括：空间分辨率：是指从CT图像中能够辨别最小物件的能力。密度分辨率：它是利用图象的灰度去分辨被检物材质的基本方法（因为灰度是直接反映密度的）。空间分辨率与密度分辨率的关系。在辐射剂量一定的情况下，...
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2020
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近日古生物学家在缅甸白垩纪琥珀中发现了已知最小的恐龙，这一发现在恐龙和古鸟类演化研究上有重要意义。如何在不破坏化石的情况下获取完整动物头骨信息成为了难题。研究院使用3DCT设备通过对化石的扫描，最终得到高分辨的3D检测图像。利用CT获得3D结构后，古生物学家可以测量出头骨的精准尺寸，并且得到了精准的牙齿数据，这体现了X射线CT在揭示古生物化石细节和整体结构上的强大能力。CT检测出的化石内部头骨长14毫米，喙部尖锐，牙齿密集和眼眶巨大。上颌每侧有18–23颗牙齿，齿骨每侧有29–30颗牙齿，全部牙齿加起来约100颗。从头骨尺寸来看，眼齿鸟比现生最小的鸟类--蜂鸟还要短，是迄今已经发现的最小的古鸟类，同时也是已发现的最小恐龙（广义的恐龙包括鸟类）。3DCT是根据X射线检测原理发展的一种更为先进的无损检测方式，这种检测方式能够在不破坏被检物体任何状态的情况下对内部情况进行成像，但最先进之处在于，它可以对被检物进行360度照射扫描，形成上万张检测图像，再通过软件对图像进行处理、拼接、重建，最终得到三维图像。检测设备除了能够得到内部图像外，还可以进行数据测量，缺陷检测和材料分析，能够全方位的帮助检测人员获取物体内部准确的信息。3DCT对比传统的X射线检测，检测精度更高，图像更清晰，传统的X射线检测一般都是2D图像。目前3DCT设备广泛应用在各个行业，电子半导体、工业铸件、航空航天等行业都会使...
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PCB（印刷电路板）作为众多元件和电路信号传输的平台，一直被视为电子信息产品的关键部分，其质量决定了最终产品的质量和可靠性。为了确保组装的高质量和可靠性，PCB制造商必须在制造和装配过程的不同阶段对电路板进行检查。目前PCB装配检测技术分为两种类型：目视检查和自动过程检查。其中自动检测技术又包括光学检测，激光三角测量，X射线检测和X射线层压技术等。目视检查成本低，其有效性取决于检验人员的能力，适用于大型缺陷检测，不适用于隐藏焊点检查。尽管检测方法种类繁多，但AOI检查和X射线检查作为主力军，之间存在一定差异。AOI(Automated Optical Inspection)，即自动光学检测，基于光学原理来对焊接生产中遇到的常见缺陷进行检测的设备。自动检测时，机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷。适用于装配工艺过程的早期来发现缺陷，避免将“坏板”送到随后装配阶段，减少修理成本。但它不能检查某些焊点的参数，例如焊缝高度和焊点中的焊料，不能检查隐藏的焊点，例如BGA，PGA和J形引线装置的焊接可靠性必不可少的焊点。X-RAY透视检测系统，从单点光源发射光束，垂直穿过电路板。在单面PCB上，X射线透视系统能够精确检查焊接接头缺陷，例如在J形接线装置上发生的焊接接头缺陷（包括裂缝，焊接不足，桥接，未对准，空隙等）。...
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输送带是用于皮带输送带中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品。我们在水泥、焦化、冶金、化工、钢铁等行业常常能见到输送带的身影。由于使用频繁，输送带的寿命就是一个常常被购买者关注的问题。除了操作技术方面的问题，比如滚筒的直径等可操作性因素，输送带本身的质量也是使用寿命的决定性因素之一。另外可以通过加强对输送带的维护和保养来达到延长使用寿命的目的。对于输送带在生产过程中产生的缺陷，我们一般采用无损探伤设备来进行检测，不损坏输送带的表面，检测准确性高，便捷且高效。无损检测设备中常用的就是X射线检测设备。探伤机的X射线发生器主要由X射线管和高压电源组成。X射线探伤机进行输送带无损检测的原理就是利用安装在真空玻璃壳中由阴极和阳极组成的X射线管，阴极是钨制灯丝，它装在聚焦杯中，当灯丝通电加热时，电子就“蒸发”出来，而聚焦杯使这些电子聚焦成束，直接向嵌在铜阳极中的靶体射击。高电压加在X射线管的两极之间，使电子在射到靶体之前加速达到很高的速度。靶体一般用高原子序数的难熔金属如钨、铂、金、钽等制成，高速电子轰击靶体产生X射线。利用X射线透视成像原理进行产品内部形态的实时成像，快速分辨出输送带内部是否存在缺陷。利用X射线原理的输送带无损检测设备从源头上解决了输送带的产品质量问题，使问题产品不流向市面，不仅是企业好产品的保证，更是企业好产品的诚信认证。
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射线检测是利用各种射线对材料的透射性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的，是一种行之有效而又不可缺少的检测材料或零件内部缺陷的手段，在工业上广泛应用。 射线检测的优点： 1、 适用于几乎所有的材料，对零件几何形状及表面粗糙度均无严格要求，目前射线检测主要应用于对铸件和焊件的检测； 2、 射线检测能直观地显示缺陷影像，便于对缺陷进行定性、定量和定位； 3、 射线底片能长期存档备查，便于分析事故原因。 射线检测的缺点： 射线检测对气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，如当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直时很难检测出来。另外，射线对人体有害，需要有保护措施。 超声波探伤与X射线探伤的比较： 超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探伤适合于厚度较大的零件检验 。超声波探伤与射线探伤都属于物理探伤...
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阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质参数（温度、压力和流量）的管路附件。根据其功能，可分为关断阀、止回阀、调节阀等。也是现代工业必不可少的基础条件，随着工业化进程的不断推进，各行各业对阀门的需求也越来越大。阀门作为一个控制部件，对这个设备体系有着至关重要的影响，设备的安全使用离不开阀门。一旦阀门存在缺陷将会导致设备在运行的过程中存在安全隐患，甚至会危及人身安全。因此必须加强对阀门的检测。阀门的缺陷主要表现为喷焊层裂纹（表面缺陷），喷焊层气孔（内部缺陷），夹渣（内部缺陷）等。阀门的裂纹主要产生在冷却的过程中，对于喷焊层裂纹，其常常可以通过肉眼直接在零件表面观察到，或是通过一般检测设备进行检测。气孔常常因为氧化而形成，夹渣的产生与重熔操作有关。重熔时火焰移动速度过快，熔渣未完全浮出，而熔池已凝固形成夹渣。不管是喷焊层气孔还是夹渣都属于内部缺陷，难以通过肉眼和外部检测设备发现，只能通过内部检测设备进行检测。对于内部缺陷的检测，传统方法是进行破坏性检测，即对零件进行剖切，再由酸浸，这样才能看清内部的缺陷。采用传统破坏性检测不仅费时费力，而且对同一缺陷，由于检测人员检测水平存在差异性也会有不同的评判级别。同时一旦发现所抽检的零件没有缺陷，对于生产厂家也会造成一定的损失。所以会采用无损检测的方法，可以实现阀门缺陷的无破坏性检测。通常我们对于工业品的内部缺陷检测主要使用X射线无损检测...
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